Fremstillingsmetode for høyfast grafittsilisiumkarbiddigel for metallsmelting

Forberedelsesmetoden for høy styrkegrafitt silisiumkarbid digelfor metallsmelting inkluderer følgende trinn: 1) råvareforberedelse; 2) primær blanding; 3) materialtørking; 4) knusing og siling; 5) sekundær materialforberedelse; 6) sekundær blanding; 7) pressing og støping; 8) kutting og trimming; 9) tørking; 10) innglassing; 11) primær skyting; 12) impregnering; 13) sekundærfyring; 14) belegg; 15) ferdig produkt. Digelen produsert ved hjelp av denne nye formelen og produksjonsprosessen har sterk motstand mot høye temperaturer og korrosjonsbestandighet. Gjennomsnittlig levetid for digelen når 7-8 måneder, med en jevn og feilfri indre struktur, høy styrke, tynne vegger og god varmeledningsevne. I tillegg forbedrer glasurlaget og belegget på overflaten, sammen med flere tørke- og brenningsprosesser, produktets korrosjonsmotstand betydelig og reduserer energiforbruket med ca. 30 %, med en høy grad av forglasning.

Denne metoden involverer støping av ikke-jernholdig metallurgi, spesielt fremstillingsmetoden av høyfast grafitt-silisiumkarbiddigel for metallsmelting.

[Bakgrunnsteknologi] Spesielle grafitt-silisiumkarbid-digler brukes hovedsakelig i støpe- og smiprosesser av ikke-jernholdige metaller, samt i gjenvinning og raffinering av edle metaller, og produksjon av høytemperatur- og korrosjonsbestandige produkter som kreves for plast, keramikk, glass, sement, gummi og farmasøytisk produksjon, samt korrosjonsbestandige beholdere som kreves i den petrokjemiske industrien.

Eksisterende spesielle grafitt-silisiumkarbid-digelformuleringer og produksjonsprosesser produserer produkter med en gjennomsnittlig levetid på 55 dager, som er for kort. Bruks- og produksjonskostnadene fortsetter å øke, og mengden avfall som genereres er også høy. Derfor er forskning på en ny type spesiell grafitt-silisiumkarbiddigel og dens produksjonsprosess et presserende problem å løse, siden disse diglene har betydelige bruksområder i ulike industrielle kjemiske felt.

[0004] For å løse problemene ovenfor, er det tilveiebrakt en fremgangsmåte for fremstilling av høyfast grafitt-silisiumkarbiddigler for metallsmelting. Produkter tilberedt i henhold til denne metoden er motstandsdyktige mot høye temperaturer og korrosjon, har lang levetid, og oppnår energibesparelser, utslippsreduksjon, miljøvern og høy gjenvinningsgrad av avfall under produksjon, og maksimerer sirkulasjonen og utnyttelsen av ressursene.

Fremstillingsmetoden for digler av silisiumkarbid av grafitt med høy styrke for metallsmelting inkluderer følgende trinn:

1. Råvareforberedelse: Silisiumkarbid, grafitt, leire og metallisk silisium plasseres i sine respektive ingrediensbeholdere med kran, og PLC-programmet kontrollerer automatisk utslipp og veiing av hvert materiale i henhold til det nødvendige forholdet. Pneumatiske ventiler styrer utslippet, og minst to veiesensorer er satt i bunnen av hver ingrediensbeholder. Etter veiing legges materialene i en blandemaskin ved hjelp av en automatisk bevegelig vogn. Den første tilsetningen av silisiumkarbid er 50 % av den totale mengden.
2. Sekundær blanding: Etter at råvarene er blandet i blandemaskinen, slippes de ut i en bufferbeholder, og materialene i bufferbeholderen løftes til blandebeholderen av en bøtteheis for sekundær blanding. En jernfjerningsanordning er satt ved utløpsporten til bøtteheisen, og en vanntilsetningsanordning er satt over blandebeholderen for å tilsette vann under omrøring. Vanntilsetningshastigheten er 10L/min.
3. Materialtørking: Det våte materialet etter blanding tørkes i tørkeutstyr ved en temperatur på 120-150°C for å fjerne fuktighet. Etter fullstendig tørking tas materialet ut for naturlig avkjøling.
4. Knusing og sikting: Det tørkede sammenklumpede materialet kommer inn i et knuse- og siktutstyr for forknusing, går deretter inn i en motangrepsknuser for videre knusing, og passerer samtidig gjennom et 60 mesh sikteutstyr. Partikler større enn 0,25 mm returneres for resirkulering for ytterligere forknusing, knusing og sikting, mens partikler mindre enn 0,25 mm sendes til en trakt.
5. Sekundærmaterialepreparering: Materialene i tømmebeholderen transporteres tilbake til doseringsmaskinen for sekundærpreparering. De resterende 50 % av silisiumkarbid tilsettes under den sekundære fremstillingen. Materialene etter den sekundære forberedelsen sendes til blandemaskinen for omblanding.
6. Sekundær blanding: Under den sekundære blandingsprosessen tilsettes en spesiell løsning med viskositet til blandebeholderen gjennom en spesiell løsningstilsetningsanordning med en spesifikk vekt. Spesialløsningen veies av en veiebøtte og legges til blandebeholderen.
7. Pressing og støping: Materialene etter den sekundære blandingen sendes til en isostatisk pressemaskinbeholder. Etter lasting, komprimering, støvsuging og rengjøring i formen, presses materialene i den isostatiske pressemaskinen.
8. Kutting og trimming: Dette inkluderer kutting av høyden og trimming av digegradene. Kutting gjøres av en kuttemaskin for å kutte digelen til ønsket høyde, og gratene etter kutting trimmes.
9. Tørking: Digelen, etter å ha blitt kuttet og trimmet i trinn (8), sendes til en tørkeovn for tørking, med en tørketemperatur på 120-150°C. Etter tørking holdes den varm i 1-2 timer. Tørkeovnen er utstyrt med et luftkanaljusteringssystem, som består av flere justerbare aluminiumsplater. Disse justerbare aluminiumsplatene er anordnet på de to innsidene av tørkeovnen, med en luftkanal mellom hver to aluminiumsplater. Avstanden mellom annenhver aluminiumsplate justeres for å regulere luftkanalen.
10. Glasur: Glasuren er laget ved å blande glasurmaterialer med vann, inkludert bentonitt, ildfast leire, glasspulver, feltspatpulver og natriumkarboksymetylcellulose. Glasuren påføres manuelt med en pensel under glaseringen.
11. Primærbrenning: Digelen med påført glasur brennes en gang i ovn i 28-30 timer. For å forbedre fyringseffektiviteten settes en labyrintovnsseng med tettende effekt og luftblokkering på bunnen av ovnen. Ovnsbedet har et bunnlag av tetningsbomull, og over tetningsbomullen er det et lag med isolasjonsmurstein som danner en labyrintovnsseng.
12. Impregnering: Den avfyrte digelen legges i en impregneringstank for vakuum- og trykkimpregnering. Impregneringsløsningen transporteres til impregneringstanken gjennom en forseglet rørledning, og impregneringstiden er 45-60 minutter.
13. Sekundærbrenning: Den impregnerte digelen legges i ovn for sekundærbrenning i 2 timer.
14. Belegg: Digelen etter sekundærbrenning er belagt med en vannbasert akrylharpiksmaling på overflaten.
15. Ferdig produkt: Etter at belegget er ferdig, tørkes overflaten, og etter tørking pakkes og lagres digelen.