Fremstillingsmetode for høyfast grafitt silisiumkarbiddigel for metallsmelting

Fremstillingsmetoden for høyfastgrafitt silisiumkarbid digelFor metallsmelting inkluderer prosessen følgende trinn: 1) forberedelse av råmaterialer; 2) primærblanding; 3) tørking av materialer; 4) knusing og sikting; 5) forberedelse av sekundærmaterialer; 6) sekundærblanding; 7) pressing og støping; 8) skjæring og trimming; 9) tørking; 10) glasering; 11) primærbrenning; 12) impregnering; 13) sekundærbrenning; 14) belegg; 15) ferdig produkt. Digelen produsert med denne nye formelen og produksjonsprosessen har sterk høytemperaturmotstand og korrosjonsmotstand. Gjennomsnittlig levetid for digelen når 7–8 måneder, med en jevn og defektfri indre struktur, høy styrke, tynne vegger og god varmeledningsevne. I tillegg forbedrer glasurlaget og belegget på overflaten, sammen med flere tørke- og brenningsprosesser, produktets korrosjonsmotstand betydelig og reduserer energiforbruket med omtrent 30 %, med en høy grad av vitrifisering.

Denne metoden involverer feltet støping av ikke-jernholdig metallurgi, spesielt fremstillingsmetoden for høyfast grafittsilisiumkarbiddigel for metallsmelting.

[Bakgrunnsteknologi] Spesielle grafitt-silisiumkarbiddigler brukes hovedsakelig i støping og smiing av ikke-jernholdige metaller, samt i gjenvinning og raffinering av edle metaller, og produksjon av høytemperatur- og korrosjonsbestandige produkter som kreves for plast-, keramikk-, glass-, sement-, gummi- og farmasøytisk produksjon, samt korrosjonsbestandige beholdere som kreves i petrokjemisk industri.

Eksisterende spesialformuleringer og produksjonsprosesser for grafittsilisiumkarbiddigler produserer produkter med en gjennomsnittlig levetid på 55 dager, noe som er for kort. Bruks- og produksjonskostnadene fortsetter å øke, og mengden avfall som genereres er også høy. Derfor er det et presserende problem å forske på en ny type spesialgrafittsilisiumkarbiddigel og dens produksjonsprosess, ettersom disse diglene har betydelige bruksområder innen ulike industrielle kjemiske felt.

[0004]For å løse problemene ovenfor, tilveiebringes en metode for å fremstille høyfaste grafitt-silisiumkarbiddigler for metallsmelting. Produkter fremstilt i henhold til denne metoden er motstandsdyktige mot høye temperaturer og korrosjon, har lang levetid og oppnår energibesparelser, utslippsreduksjon, miljøvern og høy resirkuleringsgrad av avfall under produksjonen, noe som maksimerer sirkulasjonen og utnyttelsen av ressurser.

Fremstillingsmetoden for høyfast grafittsilisiumkarbiddigler for metallsmelting inkluderer følgende trinn:

1. Råvareforberedelse: Silisiumkarbid, grafitt, leire og metallisk silisium plasseres i sine respektive ingrediensbeholdere med kran, og PLS-programmet styrer automatisk utmating og veiing av hvert materiale i henhold til ønsket forhold. Pneumatiske ventiler styrer utmatingen, og minst to veiesensorer er plassert i bunnen av hver ingrediensbeholder. Etter veiing plasseres materialene i en blandemaskin med en automatisk bevegelig vogn. Den første tilsetningen av silisiumkarbid er 50 % av den totale mengden.
2. Sekundærblanding: Etter at råvarene er blandet i blandemaskinen, tømmes de ut i en bufferbeholder, og materialene i bufferbeholderen løftes til blandebeholderen med en bøtteelevator for sekundærblanding. En jernfjerningsenhet er plassert ved utløpsporten til bøtteelevatoren, og en vanntilsetningsenhet er plassert over blandebeholderen for å tilsette vann under omrøring. Vanntilsetningshastigheten er 10 l/min.
3. Materialtørking: Det våte materialet tørkes etter blanding i et tørkeutstyr ved en temperatur på 120–150 °C for å fjerne fuktighet. Etter fullstendig tørking tas materialet ut for naturlig avkjøling.
4. Knusing og sikting: Det tørkede, klumpete materialet går inn i et knuse- og sikteutstyr for forknusing, deretter inn i en motknuser for videre knusing, og passerer samtidig gjennom et 60-mesh sikteutstyr. Partikler større enn 0,25 mm returneres for resirkulering for videre forknusing, knusing og sikting, mens partikler mindre enn 0,25 mm sendes til en beholder.
5. Forberedelse av sekundært material: Materialene i utløpsbeholderen transporteres tilbake til blandemaskinen for sekundær forberedelse. De resterende 50 % av silisiumkarbid tilsettes under sekundærforberedelsen. Materialene etter sekundærforberedelsen sendes til blandemaskinen for ny blanding.
6. Sekundærblanding: Under den sekundære blandingsprosessen tilsettes en spesialløsning med viskositet til blandebeholderen gjennom en spesiell løsningstilsetningsanordning med spesifikk vekt. Spesialløsningen veies med en veiebøtte og tilsettes til blandebeholderen.
7. Pressing og støping: Etter den sekundære blandingen sendes materialene til en isostatisk pressemaskinbeholder. Etter lasting, komprimering, støvsuging og rengjøring i formen presses materialene i den isostatiske pressemaskinen.
8. Kutting og trimming: Dette inkluderer å kutte høyden og trimme digelens grader. Kuttingen gjøres av en skjæremaskin for å skjære digelen til ønsket høyde, og gradene trimmes etter kutting.
9. Tørking: Etter å ha blitt kuttet og trimmet i trinn (8), sendes digelen til en tørkeovn for tørking, med en tørketemperatur på 120–150 °C. Etter tørking holdes den varm i 1–2 timer. Tørkeovnen er utstyrt med et justeringssystem for luftkanaler, som består av flere justerbare aluminiumsplater. Disse justerbare aluminiumsplatene er plassert på de to innsidene av tørkeovnen, med en luftkanal mellom hver to aluminiumsplater. Avstanden mellom hver to aluminiumsplate justeres for å regulere luftkanalen.
10. Glasur: Glasuren lages ved å blande glasurmaterialer med vann, inkludert bentonitt, ildfast leire, glasspulver, feltspatpulver og natriumkarboksymetylcellulose. Glasuren påføres manuelt med en pensel under glaseringen.
11. Primærbrenning: Digelen med påført glasur brennes én gang i en ovn i 28–30 timer. For å forbedre brenneffektiviteten plasseres et labyrintovnsunderlag med tetningseffekt og luftblokkering på bunnen av ovnen. Ovnsunderlaget har et bunnlag av tetningsstoff, og over tetningsstoffet er det et lag med isolasjonsstein, som danner et labyrintovnsunderlag.
12. Impregnering: Den brente digelen plasseres i en impregneringstank for vakuum- og trykkimpregnering. Impregneringsløsningen transporteres til impregneringstanken gjennom en forseglet rørledning, og impregneringstiden er 45–60 minutter.
13. Sekundærbrenning: Den impregnerte digelen plasseres i en ovn for sekundærbrenning i 2 timer.
14. Belegg: Etter sekundærbrenning belegges digelen med en vannbasert akrylharpiksmaling på overflaten.
15. Ferdig produkt: Etter at belegget er fullført, tørkes overflaten, og etter tørking pakkes og lagres digelen.